Die Biohort GmbH mit Sitz in Neufelden, Oberösterreich, gehört zu den europäischen Marktführern für Metalllagerlösungen. Das Produktportfolio umfasst hochwertige Geräteschuppen, praktische Aufbewahrungsboxen für den Außenbereich und andere nützliche Gartenergänzungen wie Hochbeete.

Bereits 1995 wurde Dr. Josef Priglinger mit der Leitung der Produktion von Metall-Lagerhallen im ehemaligen Standard-Stahlwerk in Niederwaldkirchen betraut. Zwei Jahre später übernahm er 100 % der Biohort-Normstahl-Anteile. Seitdem ist das Unternehmen in der Hand der Familie Priglinger und wird von Vater und Sohn - Dipl.-Ing. Maximilian Priglinger - gemeinsam geführt. „Durch anspruchsvolles Design, hochwertige Materialien von zertifizierten Lieferanten und österreichische Premium-Verarbeitungsstandards entstehen Produkte, an denen unsere Kunden jahrzehntelang Freude haben werden. Deshalb gewähren wir eine 20-jährige Garantie gegen Korrosion“, erklärt Maximilian Priglinger.

Eingetaucht ins Grüne

Die vergangenen zwei Jahrzehnte waren eine wahre Erfolgsgeschichte für Biohort. Jährliche Wachstumsraten von 15 bis 20 % stellten die Produktion in Neufelden jedoch vor immer größere Herausforderungen, auch in Bezug auf die Fertigungskapazitäten. Um für die Zukunft gerüstet zu sein, wurde daher 2016 beschlossen, eine zusätzliche Produktionsstätte auf der grünen Wiese zu errichten , um die Produktionsströme vollständig abdecken zu können.

Rund 20 Millionen Euro hat Biohort in den neuen Standort investiert und damit sicherlich ein weiteres glänzendes Kapitel in der Erfolgsgeschichte des Unternehmens aufgeschlagen. Der erste Spatenstich für den Bau der Anlage in Herzogsdorf erfolgte im Juli 2017. „Heute stehen wir vor dem Ergebnis und können mit Fug und Recht behaupten, dass wir die modernste Blechbearbeitungsanlage Österreichs besitzen“, so Priglinger mit berechtigtem Stolz.

Produktionsprozesse neu durchdenken

„Bei der Planung des Werkes ging es nicht nur darum, eine neue Halle zu bauen. Fertigungsprozesse wurden von Grund auf neu durchdacht und teilweise neu terminiert. Dann wurde das Gebäude unter Ausnutzung von Produktionsschritten gebaut - nicht andersherum. Durch die realisierten Durchsatzmengen sind die Prozesse äußerst effizient“, berichtet Betriebsleiter Dipl.-Ing. Johannes Zauner, der das Projekt von Anfang an geleitet hat.

Im Oktober letzten Jahres wurde die Linienproduktion mit Biohort-Freizeitcontainer-Boxen gestartet. Die Produktvielfalt soll schrittweise erweitert werden. In einem nächsten Schritt wird zum Beispiel die Produktion von LoungeBoxen, HighBoards und Hochbeeten nach Herzogsdorf verlagert. „Wir erwarten ein jährliches Verarbeitungsvolumen von rund 1.600 Tonnen Stahlblech, das entspricht etwa 50.000 Teile“, so Zauner. Am Standort Neufelden werden insgesamt 7.600 Tonnen pro Jahr verarbeitet.

Mit unserem neuen Produktionsstandort in Herzogsdorf verfügen wir über die modernste Blechbearbeitung in Österreich. Wir sind froh, mit Prima Power einen Systemlieferanten gewählt zu haben, mit dem wir ein so großes, anspruchsvolles Projekt erfolgreich abwickeln konnten und auf den wir uns auch in Zukunft verlassen können.

Ing. Maximilian Priglinger, Geschäftsführer der Biohort GmbH

Beeindruckende vernetzte Produktionstechnologien

Eines war den Verantwortlichen von Anfang an klar: Um den langfristigen Erfolg von Biohort zu sichern, musste die neue Anlage auf Innovation und modernste Technik setzen. Nach einem intensiven Anbietervergleich setzte sich schließlich Prima Power mit einer komplett vernetzten Fertigungslinie, bestehend aus einem vollautomatischen Blechlager, einer Stanz-Schneid-Kombination und einer vollautomatischen Biegemaschine, durch. „Darüber hinaus haben wir mit Prima Power die Möglichkeit, auch Fremdmaschinen in das System zu integrieren. Zum Beispiel kommuniziert unser Scherenroboter-Zuführsystem auch mit dem Blechlager und wird mit Material versorgt“, erklärt Zauner zufrieden.

Automatische Materialversorgung

Der Produktionsprozess beginnt mit der automatischen Einlagerung des Rohmaterials in das vollautomatische Metalllager „Night Train Brilliance“ von Prima Power. Diese Anlage sorgt nicht nur für eine optimale Lagerung, sondern ist auch mit den Fertigungssystemen verbunden und transferiert Blechteile nach einem vordefinierten Fertigungsprozess. Das 50 Meter Night Train verfügt über 560 Lagerboxenplätze (jeweils vier Tonnen Fassungsvermögen), in denen Rohmaterial und fertige Stanzzuschnitte gelagert werden. Bei Bedarf kann das Blechlager in Herzogsdorf um weitere 30 Metererweitert werden.

Um die benötigten Teile zu stanzen, wurde das Stanz-Schneid-Kombisystem Shear Genius von Prima Power gewählt. „Für Biohort-Produkte ist eine Stanz- und Scheranlage ideal, da die meisten der gefertigten Bauteile eine rechteckige Grundform haben. Indem wir diese Teile zuerst stanzen und dann im gleichen Arbeitsgang mit einer integrierten Rechtsschnittschere teilen, wird höchste Wirtschaftlichkeit erreicht“, betont Area Manager Austria bei Prima Power.

Kratzerfreies Stanzen und Lagern

Außerdem verhindert das Sheet Floating System der Maschine, dass empfindliche Oberflächen zerkratzt werden. „In diesem speziellen Stanzmodus können die Bleche über den erhöhten Bürstentisch gleiten. Wir verarbeiten hauptsächlich feuerverzinkte, polyamidemaillierte Stahlbleche mit Endlackierung und ohne Schutzfolie. Deshalb ist es besonders wichtig, dass die Teile ohne Kratzer in die Produktion gehen“, so Erich Dannerbauer, stellvertretender technischer Leiter bei Biohort.

Auch beim Entladen geht der Kommissionier- und Stapelroboter PSR äußerst materialschonend vor. Der PSR automatisiert die Rückführung von gestanzten Teilestapeln in den Nachtzug. „Je nach Teil und den zu erwartenden Bearbeitungsschritten sortiert der Stapelroboter die Teile präzise in die jeweiligen Ablageboxen und nutzt so die Stapelfläche optimal aus“, so Dannerbauer.

Da bei Biohort im Stammwerk Neufelden mehrere Stanzmaschinen eines anderen Herstellers im Einsatz sind, entschied man sich für eine herstellerunabhängige Programmiersoftware von Wicam für das Stanzen. „Die Verwendung eines einheitlichen Programmiersystems für alle Stanzmaschinen wird in Zukunft sicherlich eine große Vereinfachung sein“, bringt es Dannerbauer auf den Punkt.

 

Vollautomatisches Biegen

Auf der anderen Seite des Night Train steht neben den Rohmaterial-Lagerstationen der Roboter-Scherenbeschickung und einer mechanischen Abkantpresse die EBe 5.3, eine vollautomatische Biegemaschine von Prima Power. Da die Maschine natürlich direkt mit dem Night Train verbunden ist, wird sie auch von einem PSR-Kommissionier- und Stapelroboter mit bereits gestanzten Blechzuschnitten versorgt.

Gerade in der Boxenfertigung, wie bei Biohort, kann die Biegezelle ihre Stärken voll ausspielen. „Neben den kurzen Rüstzeiten ist ein großer Vorteil, dass man jede beliebige Form herstellen kann - nicht nur einfache Fasen, sondern zum Beispiel auch Biegeradien. Und das mit nur einem Werkzeugset. Außerdem kann sie schnell an unterschiedliche Produktgrößen angepasst werden“, zeigt sich Dannerbauer von der Effektivität der EBe-Maschine beeindruckt. Auch für zukünftige Produkte ist bereits alles vorbereitet: Für Sonderformen oder z.B. zum Biegen von Laschen stehen auch nicht rotierende Werkzeuge zur Verfügung.

Bemerkenswert sind die Einsparungen, die bei der Teilefertigung gegenüber herkömmlichen mechanischen Abkantpressen erzielt werden können: „Bei komplexeren Teilen sind wir mit der Biegemaschine drei- bis viermal schneller. Hier ist kein zeitaufwändiger Werkzeugwechsel wie bei mechanischen Abkantpressen erforderlich“, betonte er. Mit der neuen Biegelösung steht nun ein großes Potenzial zur Verfügung, das insbesondere für neue Produkte genutztwerden kann. Auch in Bezug auf das Design ergeben sich interessante neue Möglichkeiten für die Produktentwicklung.

Optimierter Produktionsfluss

Das absolute Highlight dieser hochmodernen Blechbearbeitungslinie ist, um es gleich vorweg zu nehmen, der kontinuierliche Produktionsfluss, der nach dem Wareneingang größtenteils vollautomatisch abläuft. Das Blech wird von der Stanz-Scher-Kombinationsanlage automatisch angefordert und nach der Bearbeitung durch einen Roboter auf die Materialbox gelegt und als Rohblech wieder im Blechlager eingelagert. Danach fordern sowohl die Biegemaschine als auch die zusätzlich angeschlossene Scherenzuführung die benötigten Teile aus dem Lager an, die dann automatisch bereitgestellt werden.

Von dort gelangen die Fertigteile mittels Behälterwagen zu den Montage- oder Verpackungslinien und anschließend ins Fertigwarenlager. Außerdem werden während des gesamten Fertigungsprozesses keine Transporttätigkeiten, wie z. B. mit einem Gabelstapler, durchgeführt. „Wir können in der Tat garantieren, dass die Materialien kratzerfrei in die Produktion kommen, nicht zuletzt wegen des geringen Handlingsaufwands bei fertigen Bauteilen. Das war eine große Herausforderung für unseren eigenen hohen Qualitätsanspruch“, gibt Erich Dannerbauer zu. Und Geschäftsführer Maximilian Priglinger schloss: "Wir sind froh, mit Prima Power einen Systemlieferanten gewählt zu haben, mit dem wir ein so großes und anspruchsvolles Projekt erfolgreich abwickeln konnten und auf den wir uns auch in Zukunft verlassen können."

 

With our new production site in Herzogsdorf, we have the most modern sheet metal processing plant in Austria. By selecting Prima Power we are pleased to have chosen a system supplier with whom we were able to successfully handle such a large, challenging project, and who we can continue to rely on in the future.

Maximilian Priglinger
Managing Director

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