El Halton Group es el principal proveedor mundial de soluciones de aire en interiores. Las soluciones de aire en interiores se dividen en cuatro segmentos: marina, salud, servicio de alimentos y edificios. La compañía es propiedad de la familia Halttunen y tiene su sede en Helsinki. Además de Finlandia, la compañía tiene actualmente centros de producción en Francia, Alemania, Reino Unido, Estados Unidos, Canadá, China y Malasia. En ocho de estos países, la compañía también cuenta con un centro de investigación y desarrollo de productos. Halton también fabrica productos bajo licencia en Sudáfrica, México, Nueva Zelanda y Australia. El Halton Group emplea alrededor de 1.550 personas en más de 30 países. El volumen de ventas de la compañía en 2018 fue de aproximadamente 218 millones de euros. Halton siempre ha monitoreado de cerca la productividad de la compañía, los costos y el valor que sus productos aportan a los clientes. La compañía tiene la vista puesta en el crecimiento y uno de los principales factores para esto es la producción rentable de chapas metálicas, que puede escalarse a todo el mundo, de ser necesario. La compañía quería colaborar con un proveedor global de maquinaria que pudiera facilitar este crecimiento.

En Finlandia, Prima Power ha sido colaborador de Halton desde hace tiempo en la fábrica de Kausala. 

"Ya habíamos invertido en el actual sistema de almacenamiento automatizado, Night Train, en 2007. En ese momento, se incluyeron en el sistema dos punzonadoras/cizallas en ángulo recto y un centro de plegado, y la inversión se saldó en 18 meses".

Ahorro y eficiencia desde varios ángulos

Se logró tener ahorros al minimizar la pérdida de longitud de la línea de bobinas y al aprovechar los precios de compra del material de las bobinas en comparación con el material de la chapa metálica. Además, la eficacia de la cizalla en ángulo recto significaba que se podían llevar más piezas al anidamiento, minimizar el volumen del bastidor y la chapa, además se podía optimizar y acortar el tiempo de procesamiento del maquinado de las chapas. Asimismo, la calidad de las piezas y su rendimiento durante el ensamblado mejoraron notablemente, ya que las marcas de virutas que dejaba la prensa punzonadora de torreta desaparecieron cuando implantamos la tecnología de la cizalla en ángulo recto.

La respuesta a la pregunta de si merecía la pena invertir en automatización y utilizar la automatización del almacenamiento de Night Train y las cizallas en ángulo recto era evidente:

  • "Definitivamente valió la pena. Con nuestra capacidad actual, probablemente necesitaríamos cinco máquinas autónomas y operadores distintos para cada una de ellas en cada turno para reemplazar nuestras dos cizallas en ángulo recto. Por lo tanto, necesitaríamos un total de 15 trabajadores para operar cinco máquinas en tres turnos. Además, necesitaríamos un operador de montacargas para cada uno de los turnos a fin de trasladar las chapas de un lugar a otro. Las cinco máquinas autónomas también necesitarían herramientas individuales, lo que significa que los costos de las herramientas serían ridículos en comparación con nuestra situación actual. No hubiéramos alcanzado nuestro nivel actual de ahorro en espacio de almacenamiento, ni tendríamos los inventarios necesarios. Las chapas y las piezas permanecen almacenadas y sabemos en todo momento el contenido y el volumen exacto que tenemos almacenado. Además, nuestra materia prima no se daña en los anaqueles de almacenamiento y nuestros centros de producción se mantienen limpios. Hemos estado sumamente satisfechos con las ventajas del sistema de almacenamiento Night Train y las cizallas en ángulo recto. Sin él, no podríamos mantenernos al día con nuestros actuales volúmenes de piezas", afirma el Gerente de Tecnología de Producción, Kari Virkki.

Inversión en reemplazos

Con base en esta gran experiencia, hicieron una inversión en 2018 para reemplazar su cizalla en ángulo recto de 1997 y su centro de plegado de 2003 con máquinas nuevas. El centro de plegado se reemplazó con la EBe6 de Prima Power, que ofrece una longitud de plegado de 3.350 mm y la cizalla en ángulo recto se reemplazó con la Shear Genius 1530, que está equipada con un nuevo cabezal de pistón giratorio. Ambas máquinas se integraron en el sistema de almacenamiento automatizado existente de Night Train.

  • "Las máquinas se reemplazaron a tiempo y la producción pudo reanudarse rápidamente. Hemos alcanzado los enormes objetivos que nos propusimos para la inversión. Entre ellas, la producción en masa flexible que permite aumentar el volumen de piezas y la cantidad de nuevos productos producidos, una mayor capacidad y calidad, así como la eficiencia en los costos. Todos estos resultados mejoran directamente nuestra competitividad. También hemos conseguido un importante ahorro en la eficiencia energética y en los costos de mantenimiento de ambas máquinas. Los costos totales de las herramientas asociadas a las cizallas en ángulo recto también son muy razonables. Ahora tenemos más capacidad disponible, por lo que no tenemos que funcionar cerca a la máxima capacidad como hacíamos antes de la inversión. Esto aumenta nuestra confiabilidad", dice Kari Virkki.

"El objetivo era ahorrar un 30 % de nuestro tiempo de trabajo actualizando las máquinas. Según nuestros cálculos, el resultado realmente supera el objetivo".

El Gerente de Mantenimiento de la fábrica, Kari Kaistinen, explica que ahora es posible utilizar en mayor medida al personal y su experiencia. El objetivo no es reducir el número de empleados sustituyéndolos por máquinas más eficaces, sino entrenar a los empleados para que tengan varios talentos, de modo que el operador de un centro de plegado pueda utilizar también la cizalla en ángulo recto y viceversa. Las máquinas modernas y fáciles de usar lo han hecho posible.

Cada año, alrededor de 2.000.000 de kilos de material pasan por una sola cizalla en ángulo recto. En metros cuadrados, esto supone 360.000m2, y los materiales que se utilizan miden 0,7 a 1 mm de espesor. La necesidad actual de mano de obra para el sistema de Prima Power es de dos empleados por turno. Actualmente, un total de siete empleados operan y programan las máquinas para una producción de 24 horas al día y 7 días a la semana.

"El sistema de almacenamiento automatizado Night Train es una inversión muy sensata para cualquier fábrica de chapa metálica que tiene una capacidad de producción grande, donde los empleados trabajan en varios turnos y hay varias máquinas".

"Estamos muy satisfechos con nuestra colaboración con Prima Power. Sus máquinas son ideales para nuestro tipo de producción. Con ellos, podemos acceder a todos los servicios que necesitamos rápidamente y desde un solo lugar. Puedo recomendar a Prima Power como colaborador", dice Kari Virkki al final de la entrevista.

Hemos estado sumamente satisfechos con las ventajas del sistema de almacenamiento Night Train y las cizallas en ángulo recto. Sin él, no podríamos mantenernos al día con nuestros actuales volúmenes de piezas

Kari Virkki
Gerente de tecnología de producción

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