Neue Investitionen schaffen Produktivität in der Halton-Fabrik Kausala

Das Unternehmen ist im Besitz der Familie Halttunen und hat seinen Hauptsitz in Helsinki. Neben Finnland verfügt das Unternehmen derzeit über Produktionsstätten in Frankreich, Deutschland, Großbritannien, den Vereinigten Staaten, Kanada, China und Malaysia. In acht dieser Länder unterhält das Unternehmen auch Einrichtungen für Forschung und Produktentwicklung. Halton stellt auch Produkte unter Lizenz in Südafrika, Mexiko, Neuseeland und Australien her. Die Halton Group beschäftigt rund 1.550 Mitarbeiter in über 30 Ländern. Der Umsatz des Unternehmens lag 2018 bei rund 218 Millionen Euro. Halton hat die Produktivität des Unternehmens, die Kosten und den Wert seiner Produkte für die Kunden immer genau überwacht. Das Unternehmen hat Wachstum im Visier, und ein wichtiger Faktor für Wachstum ist eine kosteneffiziente Blechfertigung, die bei Bedarf weltweit skaliert werden kann. Das Unternehmen wollte eine Partnerschaft mit einem globalen Maschinenlieferanten eingehen, der dieses Wachstum ermöglichen konnte.

In Finnland ist Prima Power schon seit langem Haltons Partner im Werk Kausala. 

„Wir hatten bereits 2007 in das aktuelle automatische Lagersystem Night Train investiert. Damals wurden zwei Stanzmaschinen/Winkelscheren und ein Biegezentrum in das System integriert, und die Investition hat sich innerhalb von 18 Monaten amortisiert.“

Einsparungen und Effizienz aus mehreren Blickwinkeln

Die Einsparungen wurden durch die Minimierung des Längenverlusts der Coil-Linie und die Ausnutzung der Einkaufspreise von Coil-Material im Vergleich zu Blechmaterial erzielt. Darüber hinaus bedeutete die Effizienz der Winkelschere, dass mehr Teile verschachtelt werden konnten, das Volumen des Blechrahmens minimiert und die Bearbeitungszeit der Maschine für Bleche optimiert und verkürzt werden konnte. Auch die Qualität der Teile und ihre Leistung bei der Montage verbesserten sich deutlich, da die von der Revolverstanze hinterlassenen Späneabdrücke verschwanden, als wir die Winkelschertechnologie einführten.

Die Antwort auf die Frage, ob es sich lohnt, in die Automatisierung zu investieren und Night Train Lagerautomation und Winkelscheren einzusetzen, lag auf der Hand:

• „Das war es definitiv. Bei unserer derzeitigen Kapazität bräuchten wir wahrscheinlich fünf eigenständige Maschinen und für jede von ihnen separate Bediener für jede Schicht, um unsere beiden Winkelscheren zu ersetzen. Daher würden wir insgesamt 15 Arbeiter benötigen, um fünf Maschinen in drei Schichten zu bedienen. Außerdem bräuchten wir für jede der Schichten einen Gabelstaplerfahrer, um die Bleche von einem Ort zum anderen zu transportieren. Fünf eigenständige Maschinen würden auch einzelne Werkzeuge erfordern, was bedeutet, dass die Werkzeugkosten im Vergleich zu unserer aktuellen Situation enorm wären. Wir hätten weder unser heutiges Niveau der Lagerplatzeinsparung erreicht, noch hätten wir die erforderlichen Bestände vorrätig. Die Bleche und Teile bleiben im Lager, und wir kennen jederzeit ihren genauen Bestand. Außerdem wird unser Rohmaterial in den Lagerregalen nicht beschädigt, und unsere Produktionsstätten werden sauber gehalten. Wir sind mit den Vorteilen des Night Train Lagersystems und der Winkelscheren sehr zufrieden. Ohne sie könnten wir unsere aktuellen Teilemengen nicht bewältigen“, sagt Kari Virkki, Leiter der Produktionstechnik.

Investition in Ersatz

Basierend auf dieser großen Erfahrung haben im Jahr 2018 eine Investition getätigt die Winkelschere von 1997 und das Biegezentrum von 2003 durch neue Maschinen zu ersetzen. Das Biegezentrum wurde durch die Prima Power EBe6 ersetzt, die eine Biegelänge von 3.350 mm bietet, und die Winkelschere wurde durch die Shear Genius 1530 ersetzt, die mit einem neuen rotierenden Stempel ausgestattet ist. Beide Maschinen wurden in das bestehende automatische Lagersystem Night Train integriert.

• „Die Maschinen wurden rechtzeitig ausgetauscht, und die Produktion konnte schnell wieder aufgenommen werden. Wir haben die großen Ziele, die wir uns für die Investition gesetzt haben, erreicht. Dazu gehörten die flexible Massenproduktion, die eine Steigerung der Stückzahlen und der Menge an neu produzierten Produkten, eine höhere Kapazität und Qualität sowie Kosteneffizienz ermöglicht. All diese Ergebnisse verbessern direkt unsere Wettbewerbsfähigkeit. Wir haben auch erhebliche Einsparungen bei der Energieeffizienz und den Wartungskosten für beide Maschinen erzielt. Die Werkzeugkosten für die Winkelschere sind ebenfalls sehr günstig. Wir haben jetzt mehr Kapazität zur Verfügung, so dass wir nicht wie vor der Investition an der Kapazitätsgrenze arbeiteten. Das erhöht unsere Zuverlässigkeit“, sagt Kari Virkki.

„Das Ziel war es, durch die Modernisierung der Maschinen 30 % unserer Arbeitszeit einzusparen. Nach unseren Berechnungen übertrifft das Ergebnis sogar das Ziel.“

Der Instandhaltungsleiter der Fabrik, Kari Kaistinen, erklärt, dass es nun möglich ist, das Personal und sein Fachwissen in größerem Umfang zu nutzen. Dabei geht es nicht darum, Mitarbeiter durch effektivere Maschinen zu ersetzen, sondern Mitarbeiter zu Multitalenten auszubilden, so dass der Bediener eines Biegezentrums auch die Winkelschere bedienen kann und umgekehrt. Die modernen, einfach zu bedienenden Maschinen haben dies möglich gemacht.

Pro Jahr werden ca. 2.000.000 Kilogramm Material durch eine einzige Winkelschere gefahren. In Quadratmetern sind das 360.000 m2, und die verwendeten Materialien sind 0,7 - 1 mm dick. Der aktuelle Personalbedarf für das Prima Power System liegt bei zwei Mitarbeitern pro Schicht. Insgesamt bedienen und programmieren derzeit sieben Mitarbeiter die Maschinen für die 24/7-Produktion.

„Das automatische Lagersystem Night Train ist eine sehr sinnvolle Investition für jede Blechfabrik, die eine große Produktionskapazität hat, in der Mitarbeiter in mehreren Schichten arbeiten und mehrere Maschinen vorhanden sind.“ 

• „Wir sind äußerst zufrieden mit der Zusammenarbeit mit Prima Power. Ihre Maschinen sind ideal für unsere Art der Produktion. Mit ihnen können wir schnell und von einem Ort aus auf alle benötigten Dienste zugreifen. Ich kann Prima Power als Partner empfehlen“, sagt Kari Virkki am Ende des Interviews.

Erfahrungen der Maschinenbediener

Jari Laine, ein Bediener, sagt, dass die SG1530 produktiver ist und weniger Arbeit erfordert

• „Die Abfallsortierung der neuen Winkelschere ist sehr effizient und clever konzipiert. Das bedeutet auch, dass die Maschine kürzer ist, so dass sie gut in den für sie vorgesehenen Raum passt. Auch die Abfallsortierung ist schneller, und es ist nicht mehr notwendig, die Schnittstreifenablage mit einem Stapler zu entleeren. Wir stanzen den Klemmstreifen in den Abfall, und er wird automatisch in die Schermaschine übertragen. Die Teilesortiermaschine SU hat sich auch im bedienerlosen Betrieb bewährt. 

Die TULUS-Oberfläche ist aus Anwendersicht sehr übersichtlich und einfach zu bedienen, was eine deutliche Verbesserung gegenüber dem Vorgänger darstellt. Mit der neuen Maschine hat sich auch die Anzahl der Multi-Tools erhöht. Sie haben sich bewährt und sind eine gute Möglichkeit, die Rüstzeiten in der Produktion zu reduzieren. Dank der Bürstentische ist der Geräuschpegel in der Nähe der Maschine gering und die Oberflächenqualität der Bauteile ist besser. Da wir vorlackiertes Material direkt vom Coil verwenden, ist eine kratzerfreie Oberfläche für uns entscheidend.

Auch der Blechladezyklus ist deutlich schneller als bei der alten SG6-Maschine. Die Maschine läuft besser und die durch die Hydraulik verursachten Geräusche sind verschwunden, was eine angenehme Überraschung war. Bei der wöchentlichen Wartung ist die Maschine leichter zu reinigen, so dass der Bediener Zeit spart. Die Maschine ist einfacher zu bedienen, schneller zu warten und leiser, aber dennoch schneller und produktiver für das Unternehmen. Die Durchlaufzeiten für Verschachtelungen sind ca. 33 % schneller. Ich bin mit der Maschine sehr zufrieden", sagt Jari Laine, der als Maschinenbediener arbeitet.

Olli Korpela, ein Bediener, sagt, dass die Programmierung von EBe6 einfacher und viel effizienter ist

• „Die Programmierung des neuen Biegezentrums EBe6 ist wesentlich schneller und unkomplizierter als die des Vorgängers. Die Biegeprogramme werden direkt aus einer 3D-Vorlage im Step-Format erstellt. Das spart Zeit und verbessert die Qualität des Endprodukts. ASP-Werkzeuge sind schnell zu ersetzen. Die grafische TULUS-Oberfläche gibt dem Benutzer klare Anweisungen, die Tasten und Funktionen sind logisch aufgebaut, und es war einfach, sich mit der Maschine vertraut zu machen. Die Genauigkeit und Geschwindigkeit haben sich im Vergleich zum Vorgängermodell deutlich verbessert. Eine große Biegelänge bietet mehr Möglichkeiten für aktuelle Teile und zukünftige Produktentwicklungen. Es ist nun möglich, z.B. zwei Teile aus 1.600 mm Material zu kombinieren und in einem Takt zu produzieren. Vorher wurden sie separat produziert. Dadurch wird die Kapazität bei diesen Teilen um 100 % verbessert. Mit dem Biegezentrum können wir jetzt auch Teile herstellen, die früher von zwei Mitarbeitern manuell beschnitten wurden. Das Biegezentrum produziert diese Teile nun problemlos, und ihre Qualität und Produktionsgeschwindigkeit haben ein ganz neues Niveau erreicht. Die Maschine ist auch ergonomischer als die vorherige, und sie ist angenehm leise“, sagt Olli Korpela, ein Maschinenbediener.