Comec | 시장 위기을 극복하기 위해 “틀을 깨다”

1990년 파비아(Pavia)에서 Comec사의 창립자이자 회장인Marziano Costa는 하나의 도전에 나섰습니다. 그는 파트너인 아들 Simone Costa와 Massimo Anselmi와 함께 작은 금속 가공 공장을 인수했으며, 이 공장은 수년에 걸쳐 스테인리스 가공 분야의 선도 기업으로 성장했습니다. 전자, 전기기계, 전자의료 분야를 비롯해 특히 자동차 산업과 식품 산업 등 다양한 산업을 대상으로 저스트 인 타임(Just-in-Time) 서비스를 제공하는 Comec사는 혁신적인 접근 방식으로 두각을 나타내고 있습니다. 코멕사는 기술적 개선에 강하게 집중하면서, 가장 까다롭고 특화된 시장의 요구를 충족하기 위해 최고 수준의 미적 품질을 갖춘 제품 생산에 주력하고 있습니다.

“Comec은 내가 생각했던 판금 가공 회사와는 매우 다른 모습이었다.”라고 Marziano Costa는 설명하였습니다. “제품 마감은 더 거칠었고, 실제로 내가 구상했던 방식과는 상당히 거리가 있었다. 나는 이미 1975년부터 1990년까지 고품질 마감이 요구되는 분야에서 독립적으로 성공적인 경험을 쌓고 있었기 때문에, 다시 한번 도전해 보기로 했다. 내가 충분히 맡아 발전시킬 수 있는 도전이라고 느꼈기 때문이다. 그리고 실제로 그렇게 되었다. 몇 년 후 우리는 Castelletto di Branduzzo로 이전했다. 그곳에는 우리가 소유한 창고가 있었고, 기존 1,500㎡ 규모의 공간에서 약 7,000㎡에 가까운 훨씬 넓은 공간으로 확장했다. 그리고 그때 Prima Power를 만나게 되었는데, 그것이 중요한 전환점이 되었다.”

성장의 이상적인 파트너

1994년 Prima Power를 만나고 첫 번째 레이저 절단기를 도입한 것은 중요한 전환점이 되었다. Comec은 기존의 전통적인 장비 중심 제조 방식에서 벗어나 점차 혁신적인 솔루션을 도입하기 시작했고, 이를 통해 고객의 기대에 더욱 가까운 결과를 만들어낼 수 있게 되었다. 특히 전자 산업 분야의 고객들은 매우 정밀한 마감을 요구했기 때문에 이러한 변화가 더욱 중요했다.

“그때가 바로 진정한 시작이자 전환점이었다.”라고 Marziano Costa는 말한다. “그 이후로 우리는 고객의 요구에 대응하기 위해 가능한 한 기술 발전을 따라가려고 노력해 왔다. 고객들은 매일 새로운 도전에 직면하고 있으며, 항상 최고의 결과를 요구한다. 우리는 주로 스테인리스 소재를 다루는데, 정밀도는 물론 특히 미적인 완성도 측면에서 점점 더 까다로운 요구를 받고 있다. 우리는 맞춤형 제품과 공정을 통해 최적의 결과를 만들어 왔다. 예를 들어, 숙련된 연마 작업자가 수행하는 스테인리스 도장 및 폴리싱 작업, 그리고 장비의 맞춤화 등이 있다. 하지만 무엇보다 중요한 것은 이러한 요구를 충족하기 위해 매일 노력하는 사람들 덕분에 지금의 결과를 얻을 수 있었다는 점이다.”

1994년에 첫 번째 레이저 절단기를 도입한 이후, Comec은 몇 달 뒤 두 번째 장비도 추가로 도입했다. 이는 제품 마감 품질을 더욱 높이기 위한 것이었다. 이러한 지속적인 혁신 추구 과정에서 Comec은 Prima Power라는 이상적인 파트너를 찾게 되었다. “가장 최근에 도입한 레이저 절단기는 6kW Platino Linear 1530이다. 이 장비는 100분의 1mm 수준의 절단 정밀도를 제공하며, 이러한 수준의 정밀도는 점점 더 많은 고객들이 요구하고 있다. 또한 절단된 판재의 표면을 보호하기 위한 매우 흥미로운 솔루션도 적용되어 있다. 바로 인터리프 적층 시스템(interleaf deposition system)으로, 판재 사이에 보호층을 삽입해 표면에 흠집이 생기는 것을 방지함으로써 제품의 미적 품질이 손상되는 것을 방지한다. 이 솔루션은 이전에 설치된 또 다른 레이저 절단기인 Platino Fiber의 창고 주변 장비(peripherals)에 대해 Prima Power가 최적화한 것이다. 이 장비 역시 매우 뛰어난 성능을 보여 주고 있다. 이 솔루션은 Prima Power 팀과 함께 공동으로 설계한 것이며, 우리 회사를 진심으로 생각해 주는 사람들과 함께해 온 30년간의 파트너십의 결과라고 할 수 있다.”

최신 장비 구축의 필요성

Comec에게 최신 장비를 갖춘 설비 라인을 유지하는 것은 필수적이다. 현재 이 회사는 열 번째 Prima Power 레이저 절단기까지 설치했으며, 고객에게 시장이 요구하는 최고 수준의 정밀도와 신뢰성을 제공하기 위해 지속적으로 새로운 기술과 최첨단 솔루션에 투자하고 있다. “차이를 만드는 것은 지속적인 혁신에 대한 우리의 의지라고 생각한다.”라고 Marziano Costa는 강조한다. “Prima Power가 새로운 솔루션을 개발하면 우리는 이를 적극적으로 도입하고, 우리 방식에 맞게 맞춤화해 점점 더 높은 품질의 제품을 제공하려고 한다. 이 과정에서 Prima Power 팀은 항상 우리의 곁에서 우리의 요구를 이해하고 목표를 달성할 수 있도록 도움을 주고 있다.”

Comec의 장비 라인에는 Platino Fiber 레이저, Platino Linear 레이저(두 장비 모두 Combo Tower 포함), Combi Sharp + Compact Express, BCe Smart+ 절곡 센터, 그리고 eP-1030과 eP-0520 두 대의 프레스 브레이크가 포함되어 있다. Platino Linear는 Platino Fiber의 발전된 버전으로, 견고하고 내구성이 뛰어난 설계를 갖춘 파이버 레이저 장비다. 높은 절단 생산성과 품질은 물론, 뛰어난 신뢰성과 정밀도를 제공하며 특히 Comec이 주로 가공하는 얇은 판재 소재를 처리할 때 강점을 보인다. 또한 이 장비는 모듈형 솔루션으로, 판재와 부품의 적재, 하역, 픽킹, 분류, 적층을 위한 다양한 자동화 모듈과 통합할 수 있다. Comec은 여기에 Combo Tower Laser를 결합해 사용하고 있다. 이는 적재 및 하역 기능과 선반 구조를 갖춘 유연한 저장 시스템으로, 소재의 흐름을 자동화하고 절단이 완료된 부품을 중간 저장하는 역할을 한다. 한편 Combi Sharp는 펀칭과 파이버 레이저 절단 기능을 결합한 가공 셀로, Compact Express 형태의 자동 소재 핸들링 장치와 함께 사용된다. 이 복합 장비는 Comec이 기존 펀칭 장비 중 하나를 대체하기 위해 도입했다. 펀칭 공정 이후 레이저가 바로 부품 마감을 수행할 수 있으며, 동시에 장비 내부에서 성형, 탭 가공, 마킹 작업까지 수행할 수 있다. 또한 eP-1030과 eP-0520 프레스 브레이크는 서보-일렉트릭 기술을 기반으로 한 장비로, 유연하고 빠르며 높은 정밀도를 제공한다. 뛰어난 반복 정밀도와 공정 안정성을 갖추고 있어 Comec은 정밀도를 유지하면서도 생산성을 높여 고객 요구를 충족할 수 있게 되었다.

성장과 기술 혁신의 여정

Comec에 BCe Smart+ 자동 절곡기 장비가 도입되면서 새로운 기회와 또 하나의 중요한 전환점이 마련되었다. “이 장비는 우리에게 새로운 경험이었지만, 이전에는 수작업으로 절곡하던 부품들을 더욱 정밀하게 가공할 수 있게 해 주면서 빠르게 성공적인 결과를 가져왔다.”라고 Comec의 회장은 설명한다.
“우리는 생산량을 늘리는 동시에 시장 점유율을 유지하며 고객들의 만족도를 높일 수 있었다. 또한 기술 부서가 이 장비에서 가공할 수 있는 부품이나 부품 시리즈를 설계할 수 있도록 하는 목표도 달성했다. 이는 고객들이 최종 고객에게 제안을 할 때 경쟁력을 높이는 데 도움이 된다.” Comec에게 Prima Power의 BCe Smart+ 도입은 이전에 사용하던 프레스 브레이크와는 상당히 다른 장비였으며, 공정의 신뢰성과 반복 정밀성을 중심으로 한 기술 혁신 여정에서 또 하나의 중요한 진전이었다. 이 패널 벤더는 각도 보정 데이터베이스와 서보-일렉트릭 기술을 통해 뛰어난 절곡 품질을 제공하며, 유연성과 생산성을 균형 있게 향상시키는 이상적인 솔루션이다. 또한 숙련도가 낮은 작업자도 쉽게 장비를 운용할 수 있도록 설계되어 있다. “이 장비는 사용이 매우 쉽고 신뢰성이 높다. 완성된 부품을 바로 얻을 수 있으며 반드시 숙련된 작업자가 필요하지도 않다. 작업자는 절곡할 판재를 브러시 테이블 위에 올려놓기만 하면 되고, 한 번의 공정으로 절곡된 부품을 얻을 수 있다.” 패널 벤더에서는 물리적인 장벽이 없고 작업 테이블을 낮출 수 있는 구조 덕분에 작업자가 소형 또는 중형 부품을 더욱 쉽게 적재할 수 있다. 또한 두 개의 레이저 스캐너 시스템이 적재 및 하역 영역을 모니터링하여 모든 작업이 안전하게 수행되도록 한다. 콤팩트한 장비 레이아웃과 적재·하역이 결합된 작업 시퀀스는 높은 생산성을 보장한다. 이러한 점에서 이 장비는 유연하고 반자동화된 절곡기 솔루션을 찾는 기업에게 중요한 투자 대상이 되고 있다.

최첨단 맞춤형 솔루션을 위한 완벽한 시너지

수년에 걸쳐 Comec과 Prima Power 사이의 협력 관계는 특정 요구에 맞춘 맞춤형 솔루션을 만들어냈으며, 이러한 솔루션들은 다른 고객들에게도 유용하게 활용되고 있다. “우리의 아이디어는 보통 하나의 요청(request)으로 시작해 결국 개발을 위한 제안(recommendation)으로 발전한다. 인터리빙 시스템이 그 대표적인 사례다.”라고 Marziano Costa는 말한다. “우리는 무엇이 필요한지 함께 고민하고, 30년 넘게 이어온 지속적인 소통과 협력을 통해 그것을 현실로 만들어 왔다.”

인터리빙 시스템(interleaving system)은 Comec에 설치된 저장 시스템과 함께 개발된 중요한 혁신이다. Comec은 미적인 완성도가 매우 중요한 제품, 즉 매우 섬세한 제품을 생산하기 때문에 보관 과정에서 스크래치나 손상으로부터 제품을 보호할 수 있는 솔루션이 필요했다. 기존의 이중 보호 필름만으로는 충분하지 않았기 때문이다. 그래서 절단된 스테인리스 판재 사이마다 같은 크기의 부드러운 플라스틱 시트를 삽입하는 방식이 필요하게 되었다. 이 시트는 완충 역할을 하여 소재를 안전하게 적층할 수 있도록 한다.

이 솔루션은 Prima Power의 지원과 기술적 창의성을 통해 가능해졌다. 맞춤형으로 설계된 인터리빙 시스템 덕분에 Comec은 매우 높은 품질의 제품을 안정적으로 관리할 수 있게 되었고, 동시에 시장에서의 경쟁력도 강화할 수 있었다.

Prima Power는 이 요구를 해결하기 위해 공정 소프트웨어를 업그레이드했다. 저장 시스템의 적재 레벨(loading level)을 활용해 인터리프 시트를 배치함으로써 Comec은 미적으로 완벽한 제품을 절단하고 처리할 수 있게 되었다.

이 시스템은 매우 효과적이었기 때문에 최신 설비에도 동일한 방식으로 즉시 적용하기로 결정되었다.

인터리프 삽입 시스템과 함께 수년에 걸쳐 개발된 다양한 장비 맞춤화(customization)는 Comec과 Prima Power 간의 협력을 통해 탄생한 솔루션이 Comec뿐만 아니라 유사한 기능이 필요한 다른 고객들에게도 큰 이점을 제공한 대표적인 사례라고 할 수 있다.

성공적인 미래를 위한 지속적인 발전

Comec의 접근 방식은 맞춤화(customization)와 기술 혁신(technological innovation)이라는 개념을 기반으로 하고 있으며, 항상 함께해 온 Prima Power와의 협력 관계를 통해 기존의 틀을 깨고 매우 높은 수준의 정밀도를 달성할 수 있었다. “Prima Power와의 관계는 레이저 기술이 아직 초기 단계에 있던 시기에 시작된 오랜 파트너십이다. 우리는 수년 전부터 시작된 지속적인 성장과 개선의 여정을 함께해 왔으며, 이 여정은 앞으로도 오랫동안 계속될 것이다.” Comec의 성공은 최첨단 솔루션과 뛰어난 파트너십을 중심으로 구축된 기업 철학의 결과이며, 그 대표적인 파트너가 바로 Prima Power이다. Comec은 회사를 끊임없이 발전하는 하나의 생태계로 바라본다. 단순히 장비의 성능을 한계까지 밀어붙이는 것이 아니라, 기술이 발전함에 따라 장비와 공정을 함께 발전시키는 방식을 택한다. 이를 통해 다른 곳에서는 구현하기 어려운 최고 수준의 품질을 달성하고 고객에게 제공할 수 있다. “우리는 앞으로도 이러한 여정을 계속 이어가고 싶다. 지금까지 매우 훌륭한 성과를 만들어 왔기 때문이다. 우리의 성공 비결은 완벽함을 향한 끊임없는 노력에 있다. 또한 최근에 도입한 최신 장비 덕분에 더 다양한 고객층을 대응할 수 있게 되었고, 특정 제품에서 더 낮은 비용을 원하는 고객의 요구도 충족할 수 있게 되었다. 이제 우리는 어떤 요구가 들어오더라도 대응할 준비가 되어 있다. 그리고 이것은 기술 측면에서 최고의 선택을 하고 기존의 틀을 깨는 도전을 했기 때문에 가능했다.”