IMPEA | Innowacje technologiczne w najlepszym wydaniu

To, co zaczęło się jako mały zakład usługowy, szybko przekształciło się w firmę obróbki metalu, która w 2024 roku osiągnęła przychód 15 mln euro. Przedsiębiorstwo wyprodukowało 2,9 mln komponentów karoserii i lekkiej konstrukcji, przetworzyło 3 000 ton blachy i utrzymywało ok. 60 000 m² powierzchni magazynowej. IMPEA została założona w 1963 roku jako producent zderzaków i części nadwozia dla branży luksusowych samochodów. Z biegiem lat IMPEA stała się wzorcem doskonałości w obróbce blachy dzięki nieustannie rozwijanemu parkowi maszynowemu oraz silnym partnerstwom z czołowymi producentami samochodów w kraju i za granicą. Firma zatrudnia około osiemdziesięciu pracowników, rozlokowanych między zakładem produkcyjnym w Piadena Drizzona a siedzibą administracyjną w Cremonie, w Lombardii na północy Włoch. Dziś spółka jest liderem w sektorze mechanizacji rolnictwa, wytwarzając kabiny, maski, platformy i inne akcesoria blaszane do traktorów i pojazdów roboczych. Zakres kompetencji jest szeroki i obejmuje tłoczenie, cięcie, formowanie, głębokie tłoczenie, gięcie, spawanie, montaż oraz wszystkie inne etapy obróbki blach, których mogą potrzebować liderzy branży. „IMPEA zaczęła w sierpniu 1963 roku od pomysłu moich rodziców” — mówi prezes Emiliano Bosisio, który prowadzi firmę wraz z dziećmi: Franceskiem, CEO, i Martą, menedżerem HR. „To historia firmy rodzinnej, która rozpoczęła działalność ponad sześćdziesiąt lat temu i wciąż dynamicznie się rozwija, wchodząc już w trzecie pokolenie. Nasz sukces napędza niezachwiane zaangażowanie, zaawansowane kompetencje techniczne oraz inwestycje w nowe technologie, ze szczególnym naciskiem na szkolenia personelu.”

Filozofia oparta na innowacjach

Filozofia IMPEA opiera się na ciągłym rozwoju produktów i procesów. Oferując zaawansowane technologie i efektywną standaryzację pracy, IMPEA zdobyła niszę rynkową charakteryzującą się wysokim poziomem personalizacji. „Innowacje technologiczne są filarem naszego podejścia przemysłowego” — wyjaśnia Francesco Bosisio. „Nieustannie inwestujemy w rozwiązania najnowszej generacji, aby zapewnić najwyższe standardy jakości, efektywność operacyjną i optymalną elastyczność, nawet w przypadku bardzo złożonej obróbki. Nasza filozofia, w połączeniu z dążeniem do doskonałości w partnerstwach, doprowadziła nas do Prima Power, którego rozwiązania dodatkowo podniosły jakość naszych produktów.” Współpraca IMPEA z Prima Power trwa od lat i zaowocowała rozbudowanym parkiem maszynowym z systemami cięcia laserowego CO₂, 2D i 3D w technologii światłowodowej. „Pierwszą maszyną, jaką kupiliśmy od Prima Power, była Platino” — doprecyzowuje Francesco Bosisio. „Był to laser 2D CO₂, potem dodaliśmy laser 3D. Ostatnio nabyliśmy lasery światłowodowe.” Proces cięcia laserowego w IMPEA obejmuje różne maszyny, takie jak Laser Next 2141 od Prima Power. To elastyczne rozwiązanie dysponuje dużym polem roboczym i łączy wysoką wydajność ze znakomitą jakością cięcia. „Laser Next 2141 odgrywa w IMPEA kluczową rolę. Wykorzystuje trójwymiarową technologię cięcia laserowego elementów karoserii pochodzących z obróbki blach, a technologia światłowodowa zapewnia większą prędkość i jakość niż inne maszyny laserowe.” Procesy cięcia 3D stanowią trzon działalności firmy z Cremony, umożliwiając utrzymanie konkurencyjności bez konieczności znaczących inwestycji w tłoczniki, co przy niskich wolumenach typowych dla sektora maszyn specjalistycznych nie byłoby uzasadnione. Ponadto dzięki 3D laserowi IMPEA może sprostać potrzebom klientów, którzy w ostatnich latach wybierali materiały plastikowe, lecz preferują blachę ze względu na jej wytrzymałość i jakość. Prezes Emiliano Bosisio podkreśla, że „IMPEA zawdzięcza swój sukces strategicznym inwestycjom w technologie nowej generacji i wsparciu zaufanych partnerów, takich jak Prima Power.”

Idealne połączenie elastyczności, szybkości i precyzji dla optymalnego cięcia

Kolejną kluczową maszyną dla IMPEA jest 2D laser do cięcia blach Prima Power Laser Genius+ 1530, zainstalowany w 2021 roku. Posiada źródło 6 kW i jest wyposażony w zautomatyzowany system magazynowania Combo Tower Laser oraz trzeci stół. „To bardzo szybka maszyna, która zapewnia cięcia wysokiej jakości” — wyjaśnia Francesco Bosisio. „Uruchamiamy ją w dwóch lub trzech zmianach, także bezobsługowo, w przeciwieństwie do innych maszyn tnących, które zwykle pracują tylko na jednej zmianie.” Laser Genius+ to elastyczne, szybkie i dokładne rozwiązanie idealne do skomplikowanych detali i szerokiej gamy materiałów oraz grubości. Napędy o wysokiej dynamice umożliwiają przyspieszenia do 2,8 g i prędkości do 180 m/min, a konstrukcja bramowa zapewnia wysoki poziom stabilności. W IMPEA Laser Genius+ uzupełnia Combo Tower Laser, wszechstronne rozwiązanie magazynowe integrujące automatyczne załadunki i rozładunki, aby zapewnić dostępność materiałów. Combo Tower Laser może też pełnić funkcję tymczasowego magazynu dla już wyciętych elementów. Trzeci stół ułatwia dodatkowy załadunek i rozładunek podczas przestojów, co jest korzystne przy delikatniejszych detalach lub przy cięciu pojedynczej blachy, która nie znajduje się w wieży. Rozwiązanie to umożliwia też przyszłą instalację robota PSR do rozładunku, paletyzacji i układania części.

Cyfryzacja procesów dla sprawniejszego zarządzania

Sercem działalności IMPEA jest zarządzanie procesami produkcyjnymi — kompetencja rozwijana z czasem dzięki reorganizacji przestrzeni, automatyzacji przepływów i wdrażaniu zasad lean manufacturing, aby optymalizować wszystkie etapy i ograniczać straty. „IMPEA przywiązuje dużą wagę do cyfryzacji procesów” — wyjaśnia Francesco Bosisio — „dlatego wszystkie nasze maszyny muszą być połączone zgodnie z paradygmatem Przemysł 4.0. Nasz proces cyfryzacji rozpoczął się od systemu MES w 2003 roku, a dokładniej od mojej pracy dyplomowej, która pozwoliła nam zacząć śledzić czasy produkcji i gromadzić dane do analizy kosztów.” IMPEA przeszła zatem od braku historii gromadzenia danych do znacznie precyzyjniejszego i efektywniejszego systemu zarządzania. „Zaczęliśmy używać MES w tłoczni,” kontynuuje CEO, „a następnie rozszerzyliśmy go na wszystkie działy poprzez dedykowane stanowiska Advanced MES 4.0.” W tym kontekście lasery 3D i 2D Prima Power są rozwiązaniami połączonymi z systemem. Dane do MES są pobierane z ERP i przekazywane do platformy business intelligence. Na ich podstawie generowane są raporty dotyczące m.in. analizy personelu, analizy czasów i metod, terminowości, cykli należności i zobowiązań, budżetowania i raportowania. Ponadto w całej firmie zainstalowano totemy wyświetlające dane strategiczne, aby personel mógł porównywać swoje wyniki z innymi działami i mieć dostęp do informacji ekonomicznych i firmowych.
W 2024 roku IMPEA wzięła udział w audycie cyfryzacji sponsorowanym przez Digital Innovation Hub przy Confindustrii. Celem było ocenienie poziomu dojrzałości cyfrowej firmy na tle benchmarków w sektorze metalowym. Audy t dostarczył szczegółową mapę już zdygitalizowanych procesów, obszarów do poprawy i możliwości rozwoju. Wyniki potwierdziły wysoki poziom dojrzałości cyfrowej IMPEA, lokując firmę w gronie najbardziej zaawansowanych z wynikiem 3,89/5,00. „Uzyskane dane dostarczają konkretnych wskazówek do kontynuowania transformacji cyfrowej i wzmacniania coraz bardziej połączonej, efektywnej i opartej na danych struktury przemysłowej. To strategiczny przegląd w celu zmierzenia naszego poziomu dojrzałości” — podsumowuje Francesco Bosisio.

Znaczenie dywersyfikacji

Na wysoce konkurencyjnym i wymagającym rynku decyzja IMPEA o wdrożeniu najnowocześniejszych technologii, takich jak te oferowane przez Prima Power, okazała się kluczowa. „Nasza przyszła strategia dywersyfikacji rynków pozwoli nam rozszerzyć działalność poza granice Włoch, aby zaspokoić potrzeby również klientów zagranicznych” — wskazuje CEO. „Skutecznie poszerzyliśmy zasięg i niedawno osiągnęliśmy istotny kamień milowy na arenie międzynarodowej, wchodząc bezpośrednio na francuski rynek maszyn do robót ziemnych.” Dostęp do nowych rynków to duże wyzwanie, które IMPEA zamierza pokonać. Cel ten jest spójny z innymi priorytetami, w tym ciągłą poprawą jakości i produktywności, a także możliwą internalizacją niektórych procesów, takich jak malowanie, w celu usprawnienia zarządzania kluczowymi operacjami.